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　　熔融物在高速、高壓條件下注入容積大的型腔時，容易發生熔融物的破裂現象。特別是對于容易直接注入少量熔體的型腔，熔體破裂更加嚴重，膠斑也變大。

　　熔體破裂的本質是由高分子熔體的彈性行為產生的，熔體在缸體內流動時，缸體附近的熔體注射成型品受缸體壁的摩擦，應力大，熔體的流動速度小，熔體從噴嘴注射出來時，缸體中央部的熔體流速非常高，缸壁的熔體被中心部的熔體運送加速，熔體的流動相對連續，因此內外熔體的流動速度重新配置，接近平均速度。

　　在此過程中，熔融物發生急劇的應力變化時會發生應變，注射速度非常快，因此受到的應力特別大，遠大于熔融物的應變能力，熔融物破裂。

　　成型條件控制不當

　　這也是導致塑件表面產生燒焦及糊斑的重要原因，特別是注射注塑制品速度的大小對其影響很大，當流料慢速注入型腔時，熔料的流動狀態為層流;當注射速度上升到一定值時，流動狀態逐漸變為紊流。

　　一般來說，層流形成的成型品表面明亮平坦，湍流條件下形成的成型品不僅表面容易出現膠斑，而且成型品內部容易產生氣孔。因此，注射速度不能太高，應將流料控制在層流狀態下充模。

　　為了使注塑制品在應用時有一定的工作強度，為了節省制品成型用料，降低產品的制造成本費用，同時也為了使注塑制品能容易成型、順利生產，對注塑制品用不同原料生產時的成型壁厚，要有一定的尺寸要求。選擇制品壁厚時應 注意的事項如下。

　　1.塑料制品的各部位尺寸要盡量均勻。

　　2.壁厚與薄壁之間的連接部位的尺寸差不要太大，連接部的厚度比率在1:(1.5-2)的范圍內。

　　3.各行面間的交界處及壁厚與壁薄段段連接過渡處都應采用圓弧過渡。

　　4.在滿足產品的工作強度和合理結構的基礎上，應盡量減少產品的壁厚，以節約材料，降低制造成本。但最薄處不應小于0.6～0.9mm，一般取2～5mm。